زنجیره تولید فولاد

فرآیند تولید فولاد به دلیل کاربرد گسترده این فلز در صنایعی چون خودروسازی، ساختمان‌سازی، صنایع نظامی و بسیاری صنایع دیگر، از اهمیت زیادی برخوردار است. تاریخچه تولید فولاد در ایران به بیش از ۵۰ سال قبل برمی‌گردد و به دلیل بهره‌مندی از ظرفیت‌های تأمین مواد اولیه و تولید فولاد، ایران می‌تواند به یکی از قطب‌های تولید فولاد در جهان تبدیل شود. برای کسب اطلاعات کامل پیشنهاد میکنیم مقاله آموزش تحلیل بنیادی را مطالعه نمایید.

چرا بررسی زنجیره فولاد مهم است؟

از آنجا که فولاد در زندگی انسان امروز کاربردهای گسترده‌ای دارد، مطالعه و بررسی زنجیره تولید آن نیز از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است. منظور از زنجیره تولید فولاد، در واقع عبارت است از چرخه‌ای که طی آن، مواد اولیه تولید فولاد اکتشاف و استخراج شده و به محصولات نهایی مانند کنسانتره، گندله، آهن اسفنجی، تیرآهن، شمش و سایر محصولات تبدیل می‌شوند.

کشور ما ایران دارای معادن غنی و متعدد سنگ‌آهن بوده و صنایع تولید کننده فولاد نیز در آن فعالیت می‌کنند. بنابراین، به لحاظ تأمین مواد اولیه و نیز کارخانه‌های تولیدکننده، وابسته به سایر کشورها نبوده و زنجیره تولید فولاد در ایران تکمیل است. بنابراین، صنعت تولید فولاد در ایران ارزش افزوده زیادی به همراه داشته و جزء صنایع سودآور محسوب می‌شود.

اما در کشورهایی که مواد اولیه این صنعت وجود ندارد و آن را وارد می‌کنند یا اینکه مواد اولیه وجود دارد اما کارخانجات تولید آن وجود ندارد، فرآیند تولید فولاد توجیه اقتصادی نداشته و ارزش افزوده‌ای به بار نمی‌آورد.

زنجیره تولید فولاد شامل چه مراحلی است؟

برای تولید فولاد، طی فرآیندی، سنگ‌آهن در کوره حرارت داده شده و ذوب می‌شود و پس از آن، ناخالصی‌ها حذف شده و کربن به آن اضافه می‌شود. در صنعت فولاد، ۲ روش برای تولید فولاد وجود دارد که هر ۲ روش در ایران مورداستفاده قرار می‌گیرند.

روش کوره بلند (Blast Furnace)

کوره‌ای با ارتفاع بین ۳۰ تا ۸۰ متر که دیوار داخلی آن از جنس آجر نسوز و بدنه بیرونی آن از جنس ورق فولادی است. در این روش، سوخت (معمولاً کُک) به همراه سنگ آهن (به شکل گندله و کلوخه) در کوره ریخته می‌شود و به کمک جریان دَمِشی هوا سوخته و سنگ آهن را به آهن مذاب تبدیل می‌کند.

فرآیند تولید

۱. ابتدا سنگ‌آهن به‌وسیله انفجار، از معدن استخراج می‌شود؛ سپس، این سنگ‌آهن‌ها توسط دستگاه سنگ‌شکن به کلوخه و گندله تبدیل می‌شوند.

۲. بعد از استخراج و آماده‌سازی سنگ‌آهن، باید سنگ‌آهن را به همراه ذغال سنگِ کُک شو وارد کوره شوند.

۳. همه این مواد به کوره تزریق شده و پس از حرارت دیدن (توسط احتراق سوخت و دمش هوا) تبدیل به آهن مذاب می‌شوند (آهن خام).

۴. این آهن خام که حاصل فرآیند کوره بلند است، چدن نام دارد که خلوص ٪۹۵ دارد. در مرحله بعد، این آهن خامِ ناخالص با خروج ناخالصی‌ها و اضافه‌کردن اکسیژن، تبدیل به فولاد مذاب می‌شود (عملیات خالص‌سازی در کوره ای به نام Converter انجام می‌شود).

۵. این فولاد مذاب حالا به بخش ریخته‌گری منتقل شده و در آنجا تبدیل به شمش فولاد می‌شود.

برچسب ها: ربات آربیتراژ و ربات آربیتراژ قطعا سودده و  ثبت نام ربات آربیتراژ و سفارش ساخت ربات فارکس و ساخت ربات معامله گر بورس و ساخت ربات معاملاتی و طراحی ربات تریدر و ربات فارکس رایگان و برنامه نویسی ربات فارکس و آموزش ساخت اکسپرت فارکس و ساخت ربات معامله گر با پایتون و دانلود ربات معامله گر فارکس و خرید ربات تریدر فارکس و ربات فارکس خودکار و ربات معامله گر بورس رایگان و آموزش ساخت ربات معامله گر فارکس و دانلود ربات معامله گر بورس ایران و ربات معامله گر آلپاری و ربات فارکس برای اندروید و ربات سود ده فارکس و ربات سود ده بورس ایران و اکسپرت سود ده فارکس و اکسپرت سود ده بورس ایران

تولید فولاد در کوره قوس الکتریکی (احیای مستقیم سنگ‌آهن) (EAF)

برای سال‌های زیادی تولید فولاد از روش کوره بلند یکی از مهم‌ترین روش‌ها در زمینه تولید فولاد بوده و در حال حاضر نیز بیش از ٪۹۰ فولادِ موردنیاز در جهان از این روش تولید می‌شود. فرآیند تولید فولاد از روش کوره بلند، از نظر نرخ تولید، بازدهی بالایی دارد اما نیازمند مواد خام باکیفیت است.

فولاد در کوره بلند توسط احتراق کک و ذغال‌سنگ تولید می‌شود و باتوجه‌به کاهش منابع ذغال‌سنگ‌های کک شو، قیمت کک در حال افزایش است. همچنین، مراحل آماده‌سازی مواد اولیه این فرآیند مانند کلوخه‌سازی و کک‌سازی، هزینه بالایی را بر صنعت فولاد تحمیل می‌کنند.

فرآیند احیاء مستقیم، یکی از روش‌های نوین برای تولید آهن است که در آن بدون استفاده از فرآیند کک‌سازی و یا حتی در برخی موارد بدون کلوخه‌سازی، آهن تولید می‌شود. در این روش، مواد اولیه مورنیاز برای تولید، به وسیله جریان برق تبدیل به آهن مذاب می‌شوند.

فرآیند تولید

۱. ابتدا باید سنگ‌آهن احیا شده و تبدیل به آهن اسفنجی شود. برای انجام این کار در ایران از گاز طبیعی استفاده می‌شود. به این شکل که گاز با دمای بالا به مخزنی که حاوی گندله است وارد شده و طی این فرآیند، آهن اسفنجی تولید می‌شود.

۲. بعد از آماده‌سازی آهن اسفنج، حالا نوبت به ذوب کردن مواد اولیه می‌رسد که برای انجام این کار، آهن اسفنجی و آهن قراضه درون کوره قوس الکتریکی قرار می‌گیرند و با کمک جریان برقِ اعمال‌شده به کاتدهای الکتریکی موجود در کوره، مواد تبدیل به فولاد مذاب می‌شوند.

۳. در آخرین مرحله نیز بعد از جدا کردن ناخالصی‌های موجود در فولاد ذوب‌شده، مواد نهایی به بخش ریخته‌گری منتقل می‌شوند.